El nuevo Audi R8 se fabrica en las instalaciones de quattro GmbH en el nuevo complejo "Audi Böllinger Höfe", situado en Heilbronn, muy cerca de Neckarsulm. Un total de 492 operarios
realizan un meticuloso trabajo de precisión para elaborar el chasis ASF
de aluminio, que por primera vez en el Audi R8 se combina con polímero
reforzado con fibra de carbono (CFRP), reduciendo el peso en 32 kilos en
comparación con el del modelo anterior.
Del montaje del nuevo Audi R8 se encargan 492 empleados altamente cualificados, siguiendo un proceso manual flexible. El proceso se inicia con la fabricación del chasis:
los especialistas sueldan de forma manual los distintos elementos que
conforman la estructura Audi Space Frame -ASF-, compuesta de un módulo
frontal, la sección central del suelo y el módulo trasero, todos ellos
realizados con piezas de aluminio fundido y perfiles extruidos;
posteriormente, los tres módulos se unen a la parte inferior. En el ASF del nuevo Audi R8, la longitud combinada de las soldaduras entre los componentes de aluminio suma 89 metros.
En esta fase de la fabricación los robots sólo se encargan de los procesos de unión en frío utilizados para unir el aluminio y el CFRP,
en los que no interviene la soldadura. El chasis ASF del Audi R8
contiene 270 remaches semitubulares, 207 remaches ciegos, 241 tornillos
métricos y 270 tornillos autorroscantes. Un revestimiento catódico por
inmersión, un adhesivo específicamente desarrollado y un aislante
especial aseguran que las aleaciones metálicas no se corroen en las
áreas de contacto con el CFRP.
La construcción multimaterial
El nuevo chasis ASF multimaterial es la base para el concepto de diseño ligero de este deportivo de
altas prestaciones. Audi utiliza el nuevo material CFRP sólo cuando
obtiene mejores resultados que el aluminio: en la pared trasera, en el
túnel central y en los pilares B de tres secciones. Fabricados mediante
un proceso de moldeado por transferencia de resina, Audi aprovecha al
máximo las cualidades de este material. Así, en el larguero transversal
de la pared trasera, donde lo que importa es la resistencia en sentido
transversal, las capas de fibra -hasta un total de 14, para formar una
lámina de 5 mm- están alineadas principalmente de forma unidireccional.
En los refuerzos del pilar B, por otra parte, las capas están alineadas
en todas las direcciones para soportar las cargas longitudinales y
transversales.
En la cabina de acabado los operarios le dan a la carrocería el toque final,
antes de pasar a la sección de montaje. Se utilizan sofisticadas
herramientas de medición para detectar cualquier defecto o posibles
imperfecciones de hasta un micromilímetro, aunque existen fallos que sólo se detectan manualmente,
a través del tacto. Para ello es necesario una habilidad especial. Jan
Koprivnik, uno de los carroceros encargado de esta fase, comenta "Esta
sensibilidad puede entrenarse pero sólo hasta cierto punto, para llevar
a cabo este control con éxito también hace falta una buena dosis de
talento".
Carros de transporte autopropulsados
Una vez terminada, la carrocería se transfiere al área de montaje
mediante un sistema de transporte automatizado que utiliza carros de
ensamblaje autopropulsados. Denominado DTS (driverless transport
system), esta innovación de Audi utiliza condensadores de alta capacidad
como fuente de energía, y se desplaza a través del suelo de la planta
mediante un escáner láser y un sistema de identificación que funciona
mediante radio frecuencia. En el área de montaje, cuya cadena tiene
forma de U y consta de 15 puestos, los trabajadores llevan a cabo una gran
cantidad de trabajos manuales, en ciclos que duran unos 40 minutos cada
uno; a modo de comparación, el ciclo equivalente en la producción de un
coche en serie tiene una duración de unos 5 minutos.
En esta fase de montaje se utilizan los últimos estándares de
ergonomía. Los carros DTS tienen un ajuste de altura continuo de hasta
1,2 m. Los conductos de frenos y refrigerante se colocan por debajo en
una plataforma que se eleva, gira lateralmente y que puede rotar hasta
el coche en ambas direcciones hasta 90 grados, lo que permite a los
operarios ejecutar las distintas tareas de montaje en los bajos del
vehículo sin tener que levantar los brazos por encima de sus cabezas.
El control de calidad
El Audi R8 recién fabricado pasa a un centro de pruebas que comprende seis ciclos separados para comprobar su funcionamiento inicial. Cada nuevo R8 tiene que superar un proceso estricto de control de calidad en la pista de pruebas de la planta. Sadik Morina, piloto de pruebas, es uno de los encargados de que la puesta a punto de cada Audi R8 sea la correcta,
comprobando que todo ajusta a la perfección incluso en una zona
especialmente bacheada que sirve para detectar desajustes o posibles
ruidos extraños.
Tomado de: http://www.elmundo.es/motor/2015/08/13/55cc68c9268e3e78518b4576.html?utm_source=taboola&utm_medium=referral